Rozwój ekologicznego i wydajnego procesu ciągłego odlewania stali w celu produkcji stalowych kulek o dużej nośności stał się celem przemysłu
I.Tło badawcze i problemy
Krajowa strategia rozwoju „podwójnego węgla” promuje szybki rozwój czystej energii, wysokiej klasy sprzętu i innych dziedzin. Na przykład produkcja energii wiatrowej wzrośnie z mniej niż 10 procenta obecnie do ponad 50 procent w 2060 roku. Duże stalowe kule nośne są kluczowymi elementami głównych projektów i urządzeń, takich jak elektrownie wiatrowe, i są ważną gwarancją realizacji krajowych strategii, takich jak „made in China” i „bezpieczeństwo energetyczne”. Jak wszyscy wiemy, trudność techniczna elementów tocznych w materiałach łożyskowych jest większa niż w przypadku okuć, a trudność stalowych kulek jest większa niż w przypadku rolek i igieł. W porównaniu z innymi kulkami ze stali łożyskowej, kulki ze stali łożyskowej o dużej nośności mają następujące trudności techniczne: ① większe obciążenie: obciążenie zgniatające przekracza 2500 kN, a naprężenie robocze przekracza 1250 kn, więc są bardziej wrażliwe na uszkodzenia zmęczeniowe; ② Większy rozmiar: kulka stalowa o dużym obciążeniu do Φ 89 mm (odpowiednia specyfikacja pręta to Φ 60 mm), trudno jest kontrolować jednorodność konstrukcji stalowej; ③ Gorsze środowisko serwisowe: łożysko wiatrowe nie wymaga konserwacji przez cały cykl życia. Jest stosowany w niskich temperaturach, korozji i innych trudnych warunkach. Zawartość P w stali musi być mniejsza lub równa 0,010 procent.
W oparciu o powyższe cechy, duża stalowa kulka nośna wymaga, aby liczba wtrąceń w stali była mała, a rozmiar był mały, węgliki były drobne i jednolite, a zawartość szkodliwych pierwiastków, takich jak P, była niska. Obecnie produkcja krajowa i zagraniczna może przyjąć tylko proces odlewania form, ale proces ten ma problemy z wysokim zużyciem energii, niską wydajnością produkcji i wysokimi kosztami produkcji. Dlatego rozwój ekologicznego i wydajnego procesu ciągłego odlewania stali w celu produkcji stali na stalowe kulki do dużych obciążeń stał się celem przemysłu. Jeśli uda się go skutecznie pokonać, może wypełnić lukę w kraju i za granicą, a tylko uzysk metalu wzrośnie z około 83 procent odlewania do ponad 96 procent odlewania ciągłego.
Chociaż wraz z ciągłym postępem technologicznym w przemyśle metalurgicznym zawartość fosforu w stali łożyskowej i czystość stopionej stali nie są już ograniczającymi ogniwami dla poprawy jakości stali łożyskowej, niektóre przedsiębiorstwa zajmujące się stalą specjalną mogą również stosować proces odlewania ciągłego do produkować małe specyfikacje（ Φ Istnieje jednak niewiele raportów z badań dotyczących tego, jak szybko kontrolować zawartość P w stopionej stali z dokładnością do {{0}}},010 procent i całkowity tlen w stali z dokładnością do 5 ppm pod wysokowydajnym konwerterem (tlen intensywność podaży sięga 5,0Nm3/ min /t) i szybki tryb rafinacji oraz jak stabilnie wytwarzać wielkogabarytowe i trwałe kulki ze stali łożyskowej w procesie ciągłego odlewania. Dlatego Jiangsu Zhongtian iron and Steel Group Special Steel Co., Ltd. ma na celu produkcję stali kulowej o dużej wytrzymałości za pomocą ekologicznego i wydajnego procesu ciągłego odlewania stali. Projekt musi rozwiązać problemy naukowe i techniczne oraz typowe problemy przemysłowe, takie jak kontrola wysokiej wydajności i niskiej zawartości fosforu w konwerterze, szybka rafinacja kontroli czystości stopionej stali, niska segregacja centrum i kontrola jednolitości organizacji.
Ⅱ.Pomysły i rozwiązania techniczne do rozwiązywania problemów
Duże stalowe kule nośne były używane przez długi czas w warunkach wysokich zmiennych naprężeń, takich jak uderzenie, ściskanie i ścinanie. Tymczasem niektóre z nich były używane w zimnych obszarach, takich jak stalowe kulki łożysk turbin wiatrowych, które charakteryzują się „dużym obciążeniem, dużą specyfikacją i długą żywotnością”. Aby spełnić rygorystyczne wymagania jakościowe dużych stalowych kul nośnych, wskaźniki jakości stali muszą być następujące: ① wysoka czystość, małe wtrącenia (DS mniejszy lub równy {{0}}.5) , mała ilość i niski poziom tlenu (T) O Mniejsze lub równe 5 ppm, niski poziom wapnia [Ca] Mniejsze lub równe 2 ppm, kwalifikowana defektoskopia ultradźwiękowa o wysokiej częstotliwości w zanurzeniu w wodzie (10MHz plus wzmocnienie 21 dB) ; ② Mikrostruktura i właściwości są jednolite, wskaźnik segregacji węgla walcowanego kęsa jest mniejszy lub równy 1,05, kształt netto jest mniejszy lub równy 2,5, a kształt pasma jest mniejszy lub równy 2,0; ③P Mniejsze lub równe 0,010%..
Dlatego projekt koncentruje się na trzech podstawowych technologiach „ekologicznej wydajności, super czystości i wysokiej jednolitości organizacyjnej”. Główne idee i treści badawcze są następujące:
1. Badanie technologii regulacji niskofosforowej wysokosprawnego konwertera
Tradycyjny konwertor wytapiający stal o niskiej zawartości fosforu (zawartość fosforu mniejsza lub równa 0,01 procent) na ogół przyjmuje metodę podwójnego żużla lub metodę podwójnej kombinacji, a intensywność dostarczania tlenu jest mniejsza lub równa 3,5 nm3 / (min ·t). Wydajność produkcji w tym trybie wytapiania jest niska, a cykl wytapiania zostanie przedłużony o ponad 5 minut. Przyjęcie metody pojedynczego żużla i zwiększenie intensywności dopływu tlenu do konwertora jest najskuteczniejszym sposobem na skrócenie cyklu wytapiania konwertora. Będzie to jednak prowadzić do szeregu problemów, takich jak przyspieszenie tempa odwęglania, łatwe suszenie w piecu, pogorszenie efektu odfosforowania i zwiększenie prawdopodobieństwa rozpryskiwania. W oparciu o problemy występujące w procesie wytapiania konwertora o wysokiej intensywności, opracowano proces wytapiania konwertora o wysokiej wydajności i bardzo niskiej zawartości fosforu, badając prawo defosforyzacji procesu wytapiania konwertora i łącząc technologię wielofazowego odfosforowania żużla.
Zgodnie z mechanizmem defosforyzacji konwertora badane jest prawo dystrybucji fosforu w żużlu konwertorowym. Rysunek 1 przedstawia skład fazy mineralnej żużla konwertorowego. Można zauważyć, że P występuje głównie wC2S-C3Pfaza. W związku z tym zwiększenie udziałuC2S-C3Pfaza może poprawić efekt odfosforowania żużla konwertorowego.
Rys. 1 Skład fazy mineralnej żużla z pieca obrotowego
Z pomocą oprogramowania termodynamicznegoFdziałaćSwieku oraz w połączeniu z danymi dotyczącymi produkcji przemysłowej, stwierdza się, że zmniejszenie zawartości FeO w żużlu może zwiększyćC2S-C3Pstosunek faz w żużlu. Na przykład, biorąc 50 procent CaO plus 20 procent SiO2 plus 10 procent MgO plusXFeOplus 5 procent P2O5 jako przykład, stwierdzono, żeC2S-C3Pstosunek faz stopniowo wzrasta wraz ze spadkiem zawartości FeO w żużlu, co pokazano na rys. 2.
Ryc. 2 Wpływ FeO naC2S-C3Pstosunek faz
Ryc. 3 przedstawiaC2S-C3Pwyniki kontroli fazy żużla konwertorowego. Można zauważyć, że zawartość FeO w żużlu konwertorowym można zmniejszyć z 16-20 procent przed optymalizacją do 10-12 procent, naciskając pistolet na 1-2 min przed zakończeniem wdmuchiwania. Pod warunkiem odpowiedniego obniżenia zasadowości żużla konwertorowego, wyższy udziałC2S-C3Pnadal można uzyskać fazę.
Ryc. 3C2S-C3Pstosunek faz w żużlu konwertorowym przed i po optymalizacji
Ryc. 4 przedstawia wpływ intensywności dopływu tlenu na czas dopływu tlenu. Można zauważyć, że przy zwiększeniu intensywności dostarczania tlenu od 3,5Nm3/min/t do 5.0Nm3/t/min średni czas dostarczania tlenu można skrócić o 3,1 min.
Ryc. 4 Wpływ intensywności podawania tlenu na czas podawania tlenu
Ryc. 5 Wpływ intensywności dopływu tlenu na proces defosforyzacji
Ryc. 5 przedstawia wpływ intensywności dostarczania tlenu na defosforację. Można zauważyć, że zwiększając udziałC2S-C3Pw żużlu konwertorowym, nawet jeśli intensywność dostarczania tlenu wzrośnie z 3,5Nm3/min/t do 5.0Nm3/t/min, wydajność odfosforowania żużla konwertorowego jest dalej poprawiana w porównaniu z pierwotnym procesem, aw końcu realizowane jest wysokowydajne i tanie wytapianie stali o niskiej zawartości fosforu.
2. Badanie technologii ultraczystej rafinacji zewnętrznej w szybkim tempie
Tradycyjnie uważa się, że rafinacja przez długi czas jest łatwiejsza do poprawy czystości stopionej stali, dlatego czas rafinacji stali łożyskowej jest zwykle kontrolowany do 80 ~ 120 minut. Stwierdzono, że gdy czas rafinacji przekracza 30 min, efekt usuwania wtrąceń nie jest znaczący wraz z wydłużeniem czasu rafinacji. Jednocześnie reakcja żużla stalowego przez długi czas doprowadzi do przekształcenia wtrąceń z początkowych stałych wtrąceń korundu lub korundu magnezowego spinelu w niskotopliwy glinian wapnia, co skutkuje niepowodzeniem skutecznego usunięcia wtrąceń w kolejnym procesie RH i ostatecznie wpływając na czystość stopionej stali.
Te badania przełamują tradycyjne myślenie. Z jednej strony rozwija szybki i wysokowydajny proces rafinacji, aby stłumić reakcję stali żużlowej w procesie rafinacji, kontrolując czas rafinacji w ciągu 40 minut. Jednocześnie bada wpływ stopu na skład wtrąceń i znajduje metodę eliminacji wpływu stopu na wtrącenia. Wreszcie realizuje kontrolę stałych wtrąceń z tlenku glinu i tlenku glinu z tlenku glinu. Za pomocą silnej obróbki próżniowej RH realizowane jest wysokowydajne usuwanie stałych wtrąceń tlenku glinu i tlenku glinu z tlenku glinu. Ponieważ skuteczność usuwania stałych wtrąceń z tlenku glinu i tlenku glinu z tlenku magnezu jest wyjątkowo wysoka w procesie RH, nawet jeśli wysoka próżnia RH (< 67pa) treatment time is shortened from the initial 25-30min to 15min, the average total oxygen of steel can be reduced from the initial 6ppm to 5ppm.
Na rys. 6 przedstawiono efekt implementacji zoptymalizowanego procesu. Można zauważyć, że dzięki optymalizacji czas rafinacji ulega skróceniu z 80-120 min do 30-40 min w oryginalnym procesie, a siła mieszania stopionej stali jest kontrolowana w procesie rafinacji. Po rafinacji kontroluje się stałe wtrącenia spinelu magnezowo-glinowego.
( a ) Skład inkluzji na końcu LF; (b) Całkowity tlen stali łożyskowej (2021)
Rys. 6 Wyniki kontroli po optymalizacji procesu
3 Studia nad nową technologią metalurgii kadzi pośredniej
Kontrolując wtrącenia stali łożyskowej do spinelu stałego tlenku glinu i tlenku glinu magnezowego, w procesie odlewania ciągłego wystąpią zbrylenia, wpływając na płynną produkcję (liczba pieców do odlewania ciągłego i stabilnego jest na ogół mniejsza lub równa 6). W tym samym czasie część guzków będzie przypadkowo odklejać się w stali, tworząc wtrącenia makro na dużą skalę, które poważnie pogarszają czystość stali. W związku z tym problemem opracowano nowy typ technologii metalurgii kadzi pośredniej, to znaczy poziome mieszanie elektromagnetyczne (nazwa: homogenizator kadzi pośredniej) jest instalowane w kadzi pośredniej. Jego celem jest napędzanie wysokowydajnego przepływu stopionej stali w kadzi pośredniej, promowanie unoszenia się wtrąceń, dalsza poprawa czystości stopionej stali, osiągnięcie celu zmniejszenia guzkowania dyszy i rozwiązanie problemów technicznych związanych ze słabą lejnością stali łożyskowej oraz niski wskaźnik kwalifikacji makroinkluzji. Jednocześnie, pod działaniem siły elektromagnetycznej, temperatura między każdym przepływem jest jednolita, a różnicę temperatur między dwiema stronami kadzi pośredniej można zmniejszyć z 3 ~ 5 stopni pierwotnego procesu do 1 ~ 2 stopni.
Na ryc. 7 przedstawiono wyniki kontroli liczby wtrąceń w płycie odlewniczej. Można zauważyć, że liczba wtrąceń w kęsisku odlewniczym jest dalej zmniejszana po zastosowaniu mieszania elektromagnetycznego w kadzi pośredniej, co wskazuje, że czystość stopionej stali można jeszcze poprawić, gdy w kadzi pośredniej stosuje się mieszanie elektromagnetyczne. Na rys. 8 przedstawiono wpływ mieszania elektromagnetycznego na prędkość wznoszenia żerdzi zatyczkowej w kadzi pośredniej. Ponieważ czystość roztopionej stali w kadzi pośredniej ulega dalszej poprawie, prędkość podnoszenia żerdzi zatyczkowej jest znacznie zmniejszona po zastosowaniu mieszania elektromagnetycznego. Po zastosowaniu mieszania elektromagnetycznego w kadzi pośredniej liczba pieców do ciągłego odlewania roztopionej stali może zostać zwiększona z 6 do 8. Rysunek 9 przedstawia różnicę temperatur roztopionej stali po obu stronach kadzi pośredniej. Można zauważyć, że po zastosowaniu mieszania elektromagnetycznego w kadzi pośredniej różnica temperatur stopionej stali na obu końcach kadzi pośredniej może zostać zmniejszona z 3 ~ 5 stopni w pierwotnym procesie do 1 ~ 2 stopni.
Rys. 7 Wpływ mieszania elektromagnetycznego w kadzi pośredniej na liczbę wtrąceń w kęsie
Rys. 8 Wpływ mieszania elektromagnetycznego w kadzi pośredniej na prędkość narastania żerdzi zatyczkowej
Rys. 9 Wpływ mieszania elektromagnetycznego w kadzi pośredniej na równomierność temperatury roztopionej stali
4. Badania nad precyzyjnym dynamicznym procesem odlewania ciągłego w technologii wysokociśnieniowej i dyfuzyjnej w wysokiej temperaturze
Tradycyjna duża stalowa kulka nośna jest wytwarzana w procesie odlewania ciśnieniowego. Głównym powodem jest to, że kontrola niejednorodności węglika kulki ze stali łożyskowej wytwarzanej w procesie odlewania ciągłego nie może spełnić wymagań. Wraz z popularyzacją technologii miękkiej redukcji, mimo że możliwości kontrolowania segregacji węgla zostały zwiększone, nadal istnieje problem polegający na niemożności dokładnego określenia punktu końcowego krzepnięcia i zastosowania rozsądnej redukcji. W tym projekcie ustanowiono dynamiczną symulację krzepnięcia zakwitu? W połączeniu z testem napełniania ołowiem i analizą pęknięcia redukcyjnego opanowujemy położenie końca krzepnięcia i prawo zmiany szybkości stałej, rozwiązujemy kluczowy problem teorii procesu „gdzie i jak naciskać”, rozwijamy wieloczynnikowa technologia procesu sprzęgania „przegrzania, siły chłodzenia wtórnego, prędkości i dynamicznego wysokiego ciśnienia” oraz przezwyciężenie problemu kontroli centralnej segregacji w procesie ciągłego odlewania. Kiedy całkowita redukcja osiągnie 20-25mm, wskaźnik segregacji węgla w kęsie jest kontrolowany na poziomie 1,06-1,10. Badając wpływ temperatury i czasu utrzymywania na efekt dyfuzji w wysokiej temperaturze, opracowano elastyczny proces o wysokiej wydajności i oszczędności energii oraz dyfuzji w wysokiej temperaturze. Gdy temperatura wygrzewania kęsisk do odlewania ciągłego pod wysokim ciśnieniem wynosi 1240 stopni C, a czas wygrzewania wynosi 8 godzin, centralny wskaźnik segregacji węgla osiąga 1,05, a kształt pasma jest mniejszy lub równy 2,0.
Na rys. 10 przedstawiono wyniki kontroli segregacji węgla w odlewie wlewka po zastosowaniu wysokiego ciśnienia. Można zauważyć, że średnia wartość wskaźnika segregacji węgla odlewanego wlewka może osiągnąć 1,06 ~ 1,10.
Rys. 10 Wyniki kontroli segregacji węgla w kęsach ze stali łożyskowej
Ryc. 11 przedstawia morfologię struktury pasma węglików przed i po optymalizacji stali kulkowej o dużej nośności przez odlewanie ciągłe pod wysokim ciśnieniem i procesem dyfuzji w wysokiej temperaturze (utrzymanie w temperaturze 124{{1{12}}}} stopni przez 8h) . Wśród nich, dzięki procesowi wyżarzania dyfuzyjnego w wysokiej temperaturze, segregacja węgla odlewanego kęsa jest dalej zmniejszana z 1,06 ~ 1,10 do 1,05, a struktura pasma węglików walcowanego materiału jest zmniejszana z 3,0 do mniejszego lub równego 2,0.
Rysunek 11 Φ Kształt pasma węglikowego przed i po poprawie 60 mm:
(a) 100 przed poprawą ×; (b) 500 przed poprawą ×; (c) 100 procent po poprawie ×; (d) 500 po poprawie ×
5. Badania nad technologią sterowania on-line strukturą wielkogabarytowego pręta ze stali łożyskowej
Kontrola węgla wielkoskalowej siatki prętów ze stali łożyskowej do ciągłego odlewania jest powszechnym problemem technicznym w branży. Ze względu na kluczowe problemy teorii procesów powodowane przez takie czynniki, jak „czarna skrzynka” temperatury rdzenia, duża różnica temperatur na powierzchni rdzenia, niewystarczająca zdolność sterowania walcowaniem i zdolność sterowania chłodzeniem, dynamiczny CCT, dynamiczna przemiana fazowa oraz pole temperatury kontrolowanego walcowania i proces chłodzenia jest badany za pomocą testu symulacji termicznej Gleeble, opracowano wielkogabarytowy pręt stalowy łożyskowy z kontrolą temperatury rdzenia oraz technologię kontroli struktury on-line kontrolowanego walcowania w strefie dwufazowej Fe3C, strefie rekrystalizacji w wysokiej temperaturze i ultraszybkim kontrolowanym chłodzeniu sekcyjnym po walcowanie i stabilna kontrola węglika sieciowego mniejsza lub równa klasie 2,5.
Ryc. 12 mikrostruktura 100crmnsi6-4 po dwóch przejściach kompresji na gorąco
(a)850 plus 840 stopni; (b)850 plus 800 stopni; (c)850 plus 760 stopni; (d) 850 plus 720 stopni - 20 stopni/s chłodzenie do 600 stopni
Ⅲ.Główne osiągnięcia innowacyjne
Projekt zainicjował proces odlewania ciągłego w celu zastąpienia odlewania form i importu, koncentrując się na badaniach procesowych i innowacjach w zakresie redukcji emisji ekologicznych, wysokiej jakości i wysokiej wydajności, oszczędności energii i redukcji zużycia, z powodzeniem rozwiązał kluczową technologię kontroli stali dla dużych obciążeń kulki ze stali łożyskowej i zrealizowane zastosowanie przemysłowe. Główne innowacje techniczne projektu:
1. Jest to pierwszy zestaw kluczowych technologii wytwarzania prętów do kulek stalowych do dużych obciążeń metodą odlewania ciągłego zamiast odlewania kokilowego. Wskaźnik gotowego produktu został zwiększony o około 13 procent, a emisja dwutlenku węgla w cyklu życia produktu została zmniejszona o 105,3 kg/t, co oznacza spadek o 4,3 procent (dane z China Metallurgical Planning and Research Institute) oraz zastosowanie przemysłowe na dużą skalę został zrealizowany;
2. Opracowano szybką i czystą technologię procesu wytapiania, łączącą „wysokowydajną defosforyzację konwertora oraz kontrolę dużego kąta zwilżania wtrąceń LF oraz silną cyrkulację RH”. Wydajność wzrosła o około 30 procent , a stal łożyskowa DS mniejsza lub równa 0,5, niska zawartość tlenu do mniejszej lub równa 5 ppm, niska zawartość wapnia [Ca] mniejsza lub równa 2 ppm, a wysoka -zrealizowano wskaźnik kwalifikacji wykrywania defektów zanurzeniowych w wodzie większy lub równy 99 procent (10 MHz plus wzmocnienie 21 dB);
3. Opracowano wieloczynnikową technologię procesu łączenia „technologii homogenizacji w kadzi pośredniej plus kęsy odlewania ciągłego, precyzyjną, dynamiczną, dużą redukcję ciśnienia oraz proces dyfuzji w wysokiej temperaturze”, a także rozwiązano problem techniczny centralnej segregacji w procesie odlewania ciągłego. Wskaźnik segregacji węgla walcowanego kęsa był mniejszy lub równy 1,05, a węglik taśmowy był mniejszy lub równy 2,0;
4. Opracowany wielkogabarytowy pręt ze stali łożyskowej z kontrolą temperatury rdzenia plus Technologia kontroli struktury on-line kontrolowanego walcowania w strefie dwufazowej Fe3C i strefie rekrystalizacji oraz przekrojowe ultraszybkie kontrolowane chłodzenie po walcowaniu oraz stabilna kontrola węglika sieciowego Mniejsza lub równa do 2,5 stopnia.
Ⅳ.Zastosowanie i efekt
Projekt integruje różne innowacyjne technologie. Jest pierwszym, który zastosował ciągły proces odlewania i walcowania „stopionego żelaza wielkiego pieca → konwertera → rafinacji → odgazowywania próżniowego → ciągłego odlewania w fazie kwitnienia → ogrzewania i kwitnienia → kontrolowanego walcowania i chłodzenia”. Z powodzeniem przezwyciężył kluczową technologię kontroli stali dla dużych stalowych kul nośnych i zrealizował zastąpienie odlewania form i importu.
Komisja oceniająca osiągnięcia projektu uważa, że osiągnięcie ogólnie osiągnęło międzynarodowy poziom wiodący. Produkty projektu są szeroko stosowane w dużych stalowych kulach nośnych energii wiatrowej, maszynach tarczowych, dużych koparkach i innych głównych urządzeniach inżynieryjnych, dostarczając wysokiej jakości surowce dla znanych międzynarodowych i krajowych klientów ze stali łożyskowej. W ciągu ostatnich trzech lat sprzedano łącznie 102000 ton, a skumulowany zysk netto osiągnął 153 miliony juanów. Wnieś pozytywny wkład w postęp technologiczny chińskiego łańcucha produkcji wysokiej klasy łożysk.
Więcej na tematWBMStalowa piłka:
Kulki ze stali łożyskowej są ważnymi podstawowymi komponentami w przemyśle. Kulki ze stali łożyskowej mają długą historię stosowania w przemyśle łożysk precyzyjnych i są coraz szerzej stosowane. Można powiedzieć, że kule stalowe występują w większości miejsc, w których występuje rotacja, potocznie zwane kulkami stalowymi i kulkami. Kulki stalowe są szeroko stosowane w łożyskach, sprzęcie, elektronice, sztuce żelaznej, sprzęcie mechanicznym, energetyce, górnictwie, metalurgii i innych dziedzinach.
WBM ma teraz możliwość dostarczenia pełnego zestawu narzędzi do linii do szlifowania wałków stożkowych Modler.Ichnarzędziessą dobrze dopasowane do szlifierek bezkłowych klienta i szlifierek czołowych Modeller. I pomóż klientowi produkować rolki o wysokiej precyzji przy niskich kosztach.
Firma WBM uzyskała certyfikaty ISO9001:2000 oraz ISO/IATF16949. Znakomita reputacja firmy WBM opiera się na naszych podstawowych zasadach zarządzania: innowacjach technicznych, wysokiej jakości i wydajności produkcji, pracowitości, spełnianiu i przekraczaniu oczekiwań klientów. WBMzapasowysżadnego wysiłku w tworzeniu maksymalnej wartości dla klientów.